本文摘要：2007年5月11日13时28分，中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故，导致5人丧生，80人伤势，其中14人轻伤，厂区内供电系统相当严重损毁，附近村庄几千名群众撤离移往。国家安监总局在对事故原因可行性调查后分析指出，这次发生爆炸事故的直接原因是一硝化系统在处置系统出现异常时，酸移位操作者使系统硝酸过量，甲苯投料后，造成一硝化系统再次发生过硝化反应，分解本不应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不该产生的三硝基甲苯(TNT)。

2007年5月11日13时28分，中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故，导致5人丧生，80人伤势，其中14人轻伤，厂区内供电系统相当严重损毁，附近村庄几千名群众撤离移往。国家安监总局在对事故原因可行性调查后分析指出，这次发生爆炸事故的直接原因是一硝化系统在处置系统出现异常时，酸移位操作者使系统硝酸过量，甲苯投料后，造成一硝化系统再次发生过硝化反应，分解本不应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不该产生的三硝基甲苯(TNT)。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应释放出大量的热无法移入，静态分离器温度增高后，丧失长时间的分离出来起到，有机相和无机互为再次发生混料。混料流向一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此之后反应，导致一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度较慢下降，硝化物在高温下发生爆炸。

发生爆炸事故同时暴露出管理问题。TDI生产车间产、技术管理混乱，工艺参数掌控严加，出现异常工况处置时没严格执行工艺操作规程；在生产装置长时间正处于出现异常状态、工艺参数经常出现显著出现异常的情况下，没能及时采行准确的技术措施，造成事故再次发生。

此外，人员技术培训过于，技术人员无法对装置的异常现象综合分析，做出准确的辨别；操作者人员对出现异常工况处置缺乏经验。

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